Os sistemas Datapaq Food Tracker são soluções completas para o monitoramento de temperatura em processos alimentícios. Eles permitem validar etapas críticas de cozimento, pasteurização, resfriamento, congelamento e ultracongelamento.

O sistema é composto por registrador de dados multicanal, barreira térmica de proteção, termopares para medição da temperatura do produto e do ambiente e pelo software Datapaq Insight™, responsável pela análise, documentação e rastreabilidade de todo o perfil térmico.

Durante a medição, o sistema percorre o processo junto com o alimento e registra continuamente as temperaturas desde a entrada até a saída do forno, fritadeira, panela a vapor, túnel de resfriamento ou freezer industrial. Dessa forma, é possível visualizar o comportamento térmico real do produto, inclusive em seus pontos mais frios, onde existe maior risco de tratamento térmico insuficiente.

Controle microbiológico por meio da validação de tempo e temperatura

Na indústria de alimentos, a segurança microbiológica não depende somente da temperatura máxima atingida. É necessário avaliar a combinação entre tempo, temperatura, umidade, velocidade de aquecimento e velocidade de resfriamento.

O monitoramento térmico com o Datapaq Food Tracker permite verificar se o processo fornece a letalidade térmica necessária para reduzir microrganismos patogênicos e se o resfriamento ocorre com rapidez suficiente para limitar a germinação e a multiplicação de bactérias formadoras de esporos.

Em processos de carnes e aves, a cocção é frequentemente utilizada como medida de controle para microrganismos como Salmonella spp. Durante o resfriamento, também devem ser avaliados riscos associados principalmente a Clostridium perfringens e Clostridium botulinum, que podem sobreviver ao cozimento na forma de esporos e se multiplicar quando o produto permanece por tempo excessivo em condições favoráveis.

Por esse motivo, o perfil térmico completo oferece informações mais confiáveis do que medições isoladas realizadas somente na entrada ou na saída do equipamento.

Aplicações do Datapaq Food Tracker

O sistema pode ser utilizado no monitoramento térmico de diferentes alimentos e processos produtivos:

• Frangos inteiros, peitos, coxas, asas e produtos empanados;
• Hambúrgueres, almôndegas, carnes assadas e produtos cárneos processados;
• Presuntos, salsichas, linguiças e alimentos embutidos;
• Nuggets, steaks, produtos empanados e pré-fritos;
• Pães, bolos, biscoitos e produtos de panificação;
• Pratos prontos e refeições refrigeradas ou congeladas;
• Vegetais processados;
• Produtos fritos e pasteurizados;
• Alimentos resfriados, congelados e ultracongelados.

Equipamentos e linhas de processamento

• Fornos contínuos com esteira;
• Fornos estáticos e combinados;
• Fritadeiras industriais;
• Panelas e túneis a vapor;
• Espirais de cozimento;
• Túneis de resfriamento;
• Freezers espirais;
• Túneis de congelamento;
• Sistemas de ultracongelamento.

Validação dos Pontos Críticos de Controle do plano HACCP

O Datapaq Food Tracker pode ser aplicado na verificação e validação de Pontos Críticos de Controle — PCCs relacionados à temperatura.

Com os termopares posicionados no centro térmico e em diferentes regiões do produto, é possível determinar:

• O ponto mais frio do alimento;
• A temperatura interna mínima atingida;
• O tempo de permanência acima da temperatura crítica;
• A uniformidade térmica entre diferentes posições da esteira;
• Diferenças entre lotes, tamanhos e massas dos produtos;
• A influência da velocidade da esteira;
• O desempenho térmico das diferentes zonas do forno;
• A eficiência do resfriamento e do congelamento;
• Possíveis desvios de processo;
• A repetibilidade entre os ciclos produtivos.

As combinações de tempo e temperatura devem ser definidas de acordo com o alimento, a espécie, a formulação, o teor de gordura, a umidade, o objetivo microbiológico e a legislação aplicável. Portanto, não existe uma única temperatura válida para todos os produtos.

Monitoramento térmico do resfriamento

O período após o cozimento também é crítico para a segurança dos alimentos. Um resfriamento lento pode favorecer o crescimento de bactérias que sobreviveram ao tratamento térmico na forma de esporos.

Como referência internacional, o FDA Food Code estabelece, para determinados alimentos sujeitos ao controle de tempo e temperatura, o resfriamento de aproximadamente 57 °C para 21 °C em até duas horas e de 57 °C para 5 °C ou menos em um período total de até seis horas. Esses valores devem ser avaliados conforme o produto, a legislação aplicável e o plano HACCP de cada indústria.

Com o Datapaq Food Tracker, a indústria consegue acompanhar continuamente a curva de resfriamento, identificar períodos críticos e comparar o processo real com os limites operacionais estabelecidos.

Barreiras térmicas específicas para cada processo alimentício

Para cada aplicação, são selecionadas barreiras térmicas compatíveis com as condições reais do processo:

• Temperatura máxima;
• Tempo de exposição;
• Espaço disponível no equipamento;
• Presença de vapor, água, gordura ou óleo;
• Processo de cozimento, fritura, resfriamento ou congelamento;
• Configuração da esteira;
• Número de canais de medição;
• Tipo de alimento monitorado.

As barreiras protegem o registrador contra calor, frio, vapor, umidade e condições severas de produção, permitindo que o sistema atravesse o equipamento junto com o produto, sem interromper a linha.

Rastreabilidade, auditoria e documentação do processo

O software Datapaq Insight™ transforma os dados registrados em curvas, tabelas, relatórios e análises técnicas. Dessa forma, a indústria pode documentar os resultados e manter evidências para:

• Plano HACCP e APPCC;
• Auditorias internas e externas;
• Validação de processos térmicos;
• Verificação de limites críticos;
• Investigação de desvios;
• Estudos de capacidade do processo;
• Desenvolvimento de novos produtos;
• Ajustes de tempo e temperatura;
• Padronização entre linhas e unidades produtivas;
• Treinamentos e melhoria contínua.

Benefícios do Datapaq Food Tracker

• Maior segurança microbiológica dos alimentos;
• Validação técnica do cozimento e do resfriamento;
• Redução do risco de produtos insuficientemente processados;
• Identificação do ponto mais frio do produto;
• Redução do sobreprocessamento;
• Melhoria da qualidade sensorial;
• Redução da perda de umidade e de rendimento;
• Redução do consumo de energia;
• Maior uniformidade entre lotes;
• Rastreabilidade dos parâmetros térmicos;
• Evidências documentadas para auditorias;
• Otimização da velocidade das esteiras e dos parâmetros do forno.